Przedmiotem Statystycznego Sterowania Procesem (SPC) jest ocena zachowania procesu ze względu na zmienność. Same narzędzia SPC nie mogą i nigdy nie zastąpią tej wiedzy o procesie, która wynika przede wszystkim z wykształcenia i doświadczenia. Prawdziwe, rzeczywiste, „żywe” SPC to połączenie technicznej i technologicznej znajomości procesu z informacjami dostarczanymi przez narzędzia SPC. Zobrazujmy tę relację porównaniem - narzędzia SPC to wielofunkcyjny „termometr” oceny zmienności procesu; żeby właściwie zdiagnozować wskazania tego „termometru” potrzebny jest „procesowy lekarz”...
Proces auto-kalibracji jest niezbędnym procesem do utrzymania zakładanej / wymaganej dokładności urządzenia pomiarowego w trakcie jego użytkowania. Najczęściej zadawanym pytaniem jakie sobie zadajemy to jak często powinniśmy ją przeprowadzać. Zbyt rzadko przeprowadzona będzie skutkowała utratą dokładności – zbyt częstą stratę czasu pracownika. Kluczowe staje się odnalezienie optymalnego czasu.
Operatorzy mają najdokładniejszy i najbardziej spójny wgląd w procesy produkcyjne. Są oni cennym źródłem praktycznych informacji, które można wykorzystać do usprawnienia procesu. Jednak gromadzenie informacji od operatorów nie jest łatwe, gdy ich głównym priorytetem jest uruchomienie procesu. Aby to zrównoważyć będziemy przestrzegać zasady, że „małe zawiasy otwierają duże drzwi”. W tym artykule pokażemy, jak wykorzystać niewielką ilość czasu operatora do wprowadzenia znacznych ulepszeń.
Stosowanie ręcznych metod rejestrowania informacji, na przykład na papierowych raportach należy traktować jako przeszłość. Ten sposób pozyskiwania informacji znacznie wydłuża lub w najgorszym przypadku ogranicza możliwości zarządzania procesem. Z pomocą nadciąga digitalizacja.
W ostatnich dziesięcioleciach pojęcie jakości zyskało nowy wymiar. Przeszło ewolucję, dzięki której stało się symbolem dokładności, bezpieczeństwa, a także luksusu. Nic więc dziwnego, że każdy konsument życia szuka produktów czy usług o wysokim standardzie. Obrót hurtowy produktami opiera się na dwóch podstawowych aktach prawnych Ustawie Prawo Farmaceutyczne oraz rozporządzeniu w sprawie wymagań Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej (DPD). Niech jednak nikogo nie zwiedzie ta skromna w nazwach legislacja.
Identyfikacja i zabezpieczenie każdego pojedynczego opakowania produktu spożywczego w połączeniu z możliwościami jakie daje Big Data pozwalają stworzyć systemy gwarantujące pełną identyfikowalność i autentyczność żywności znajdującej się w obrocie oraz stanowią skuteczne narzędzie w walce z nasilającym się zjawiskiem fałszowania żywności (food fraud). W artykule zamieściliśmy odpowiedzi na najczęściej zadawane pytania.
Dla efektywnej pracy, w dzisiejszym otoczeniu kontroli jakości potrzebujemy systemu, który pozwoli nadzorować kompletne plany kontroli i rejestrację danych, a także podłączy wszystkie źródła danych, niezależnie od obszaru i formy pomiaru. Takie systemy są obecnie dostępne na rynku, a nasze doświadczenie opieramy na jednym z nich - aplikacji QDA9.
W dobie niesamowitego wyścigu gospodarczego polegającego na stworzeniu coraz doskonalszych wyrobów, niezwykle ważną rolę odgrywają wskaźniki jakościowe. I w zasadzie nie ma dyskusji na temat czy są one potrzebne czy nie. Nasze rozważania koncentrują się na tym – jakie wskaźniki zastosować, by na podstawie otrzymanych wyników i ich późniejszej analizy, uzyskać jak najwięcej informacji o tym co można poprawić i jednocześnie co zrobić, by klient był zainteresowany nabyciem tego co stworzymy. Na podstawie tego ogólnego rozważania nasuwa nam się jeden podstawowy wniosek - co będzie...
Czwarta rewolucja przemysłowa coraz silniej wpływa na sposób zarządzania produkcją. Zgodnie z podstawowym założeniem tej koncepcji, maszyny i urządzenia zainstalowane w fabryce mają się ze sobą komunikować. Komunikacja ma być prowadzona wielowątkowo, a jednym z kluczowych wątków wymiany danych pomiędzy maszynami ma być monitoring czasu ich pracy.
Zewnętrzna procedura PPA obejmuje przygotowanie i przekazanie dokumentacji wraz z próbkami klientowi. Po przedłożeniu pozostaje czekać na jego decyzję. Według poprzedniej wersji VDA 2 2012 klientowi przedstawiano próbki i dokumentację zgodnie z jednym ze stopni udokumentowania 0-1-2-3. Tu mamy istotna zmianę. 23 elementy zostały zastąpione 49 dowodami.