KOP-D

Koordynator ds. optymalizacji produkcji - część 2 - warsztaty "wirtualna fabryka"

Lean Manufacturing

AGD Budowlana Ceramika i szkło Elektronika Energetyczna Maszynowa Metal Motoryzacyjna Opakowaniowa Papier Tworzywa sztuczne

Podsumowanie

Warsztaty praktyczne na bazie symulacji „wirtualna fabryka” uwzględniającej doskonalenie zarządzania programem optymalizacyjnym w przedsiębiorstwie produkcyjnym.

Sztuka obserwacji i zrozumienia procesu.

Metody i narzędzia zdobywania danych, ich interpretacji i podejmowania decyzji.

Definiowanie mapy obszarów do doskonalenia, określenia wskaźników efektywności jak najbardziej spójnych z celami organizacji.

Dobór metody optymalizacji i stworzenie sposobu monitorowania programu z punktu widzenia specjalisty ds. doskonalenia/koordynatora i kierownictwa firmy.

Stworzenie koncepcji rozwiązań i strategii ich wdrożenia, oceny z punktu widzenia założonych celów, ocena jakości pracy projektowej.

Na tej podstawie uczestnicy spróbują wypracować koncepcję monitorowania programu optymalizacji i podnoszenia kompetencji zespołów.

Cele szkolenia

Wskazanie i nauczenie metod i narzędzi związanych z organizacją, zarządzaniem, poprawą procesów produkcyjnych i wsparciem procesów optymalizacji kosztów oraz zwiększania efektywności przepływów.
Wskazanie roli koordynatora systemów optymalizacji procesów w strukturach organizacji.
Omówienie elementów wsparcia w/w stanowiska w celu uzyskania największej efektywności programu.

Symbol szkolenia

KOP-D

Terminy i miejsce

Szacunkowy udział częśći praktycznej: 90%

Program i ćwiczenia

Sztuka obserwacji:

1. Sztuka obserwacji – prowadzenie obserwacji na bazie filmu.

2. Waste walk - poszukiwanie potencjału w fabryce – wirtualne przejście przez procesy.

3. Zrozumienie procesów – czytanie i interpretacja wskaźników procesowych.

4. Poszukiwanie strat w strukturze rozbicia celów – symulacja pracy z działam.

5. Dobór tematu projektowego – poszukiwanie tematu, uzasadnienie wyboru i dobór metody prowadzenia projektu.

6. Określanie celów projektu dla obszarów w oparciu o narzędzia jakościowe i statystyczne.

7. Zmienność procesu a koszty – symulacja problemów w procesie

Sztuka ciągłego doskonalenia:

8. Metody ciągłego doskonalenia Kaizen w oparciu o grę procesy wokół nas.

9. Weryfikacja jakość rozwiązań – ćwiczenie fedbacku.

10. Wnioskowanie na podstawie danych – potwierdzanie poprawy procesu.

11. Ocena kompetencji zespołu i jakości rozwiązania – na bazie projektów przykładowych.

12. Budowanie programu ciągłego uczenia się w organizacji.

13. Tworzenie systemu nadzorowania programu optymalizacji na różnych szczeblach firmy.

14. Budowanie matrycy umiejętności i sposoby jej weryfikacji.

Korzyści dla uczestnika

Uczestnik nauczy się:

Dedykować właściwą metodę do problemu lub tematu projektowego.
Utrzymywać równowagę w stosowaniu metod.
Podejmować decyzje w oparciu o narzędzia dobrane pod katem rodzaju danych.
Tworzyć efektywną strukturę organizacyjną programu optymalizacji lub systemu produkcyjnego.
Zasad efektywnej komunikacji w organizacji.
Wykorzystania narzędzi matrycowych do podejmowania decyzji.
Pracy ze sponsorami projektów.
Raportowania i nadzorowania efektów programów optymalizacji.

Korzyści dla przedsiębiorstwa

Zwiększenia efektywności programów optymalizacji procesów. Istotne zmniejszenie kosztów zarówno operacyjnych działania systemów produkcyjnych. Zwiększenia kompetencji pracowników poprzez właściwe dedykowanie tematów , metod i narzędzi. Optymalizacja czasu zespołów projektowych. Transparentności programu w stosunku do możliwości poszczególnych metod.

Adresaci

referenci i specjaliści ds. produkcji,
inżynierowie i koordynatorzy produkcji,
inżynierowie jakości i optymalizacji procesu,
pracownicy działów optymalizacji produkcji i supply chain,
kierownictwo produkcji średniego szczebla (kierownicy zmian, kierownicy zakładu, kierownicy produkcji),
koordynatorzy produkcji i pracownicy produkcji.