7 etapów poprawy kondycji firmy wykorzystując elementy WCM

Dzień 1

1. Strategia World Class Manufacturing:

· geneza powstania

· zsynchronizowane metody skutecznego i efektywnego postępowania organizacji dla spełnienia wymagań klienta

2. Etap 1 – zidentyfikuj zagrożenia – straty, marnotrawstwo w procesach oraz miejsca ich występowania:

· Zidentyfikuj straty, marnotrawstwo i problemy, które istnieją w procesach

· Wskaż, w których obszarach straty występują

· Oszacuj rangę strat

· Case study - przykłady z firmy motoryzacyjnej

3. Etap 2 – oceń rzeczywisty potencjał systemu firmy

· Wykonaj audyt wewnętrzny wg zasad filarów WCM

4. Etap 3 – oszacuj koszty strat, za które zakład zapłacił

· Wyceń lub oszacuj, ile zakład musiał zapłacić za straty i problemy

· Ustal, które procesy wygenerowały najwięcej kosztów strat

Ćwiczenia:

Na przedstawionym przykładzie procesu produkcyjnego, uczestnicy w grupach wykonają:

· Identyfikację i ocenę problemów jakościowych; szablon Matrycy zapewnienia jakości, szablon 4M-analizy błędnych zdarzeń; ustalanie priorytetowych problemów jakościowych wg „wskaźnika zagrożenia”

· Identyfikację strat w obszarach oraz ustalenie ich źródeł ; szablon matryca A i B; ustalenie źródeł problemów i ich wpływ na pozostałe procesy

· Wycenę kosztów strat źródłowych; szablon matryca C; ustalenie największych strat, które natychmiast należy wyeliminować

Dzień 2

1. Etap 4 – wyeliminuj problemy:

· Ustal, które projekty będą realizowane w pierwszej kolejności i jakie zagrożenia będą wyeliminowane

· Rozpocznij działalność projektową wg zasad filaru WCM - Ukierunkowanej Poprawy

· Case study - przykłady z firmy motoryzacyjnej

Ćwiczenia:

Na przedstawionym przykładzie procesu produkcyjnego, uczestnicy w grupach wykonają:

· Analizę rozpoczęcia projektu wg wskaźnika ICE = Impact x Cost x Easiness (ważność straty i jej wpływ na proces x koszt eliminacji straty x prawdopodobieństwo sukcesu, łatwość wdrożenia poprawy)

· oraz ustalenie wymaganych narzędzi; szablon matryca D i matryca wyboru narzędzi; ustalenie projektów priorytetowych do realizacji i wybór grup projektowych

· Projekt; szablon 7 kroków rozwiązywania problemu; skuteczna realizacja projektu

Dzień 3

1. Etap 5 – oceń ryzyka i szanse:

· Oceń, jakie są ryzyka i szanse dla firmy

· Oceń, czy firma jest przygotowana do nowych wyzwań

· Zaplanuj działania poprawy, jeśli ocena jest nieakceptowalna

2. Etap 6 – zapobiegaj, aby problemy nie powróciły:

· Popraw istniejące standardy lub wykonaj nowe

· Oceń prawdopodobieństwo poprawności wykonania standardu przez pracownika

· Wykonaj szkolenia dla pracowników ze standardów

3. Etap 7 – monitoruj kondycję firmy:

· Przedstaw ilość projektów otwartych i zakończonych adekwatnie do ilości i znaczenia strat

· Przedstaw wartość uzyskanych oszczędności z projektów zakończonych

· Przedstaw kluczowe wskaźniki firmy – cel i odchylenie od celu

· Zaangażowanie firmy w realizacji 7 etapów poprawy kondycji

· Case study - przykłady z firmy motoryzacyjnej

Ćwiczenia:

Na przedstawionym przykładzie procesu produkcyjnego, uczestnicy w grupach wykonają:

· Analizę SWOT/TOWS; szablony konieczne do analizy; ustalenie mocnych i słabych stron w firmie
oraz zewnętrznych zagrożeń i możliwości

· Projektowanie standardu dla wybranej czynności z procesu; szablon standaryzacji; zrozumiałe zasady wykonania czynności przez pracownika

· Analizę prawdopodobieństwa popełnienia błędu dla standardowej czynności; szablon „warunków dla zera defektów”; ocena ryzyka „occurrence – release”